guida normative compressori


GUIDA NORMATIVE COMPRESSORI


SINTESI DELLE PRINCIPALI NORME RELATIVE AGLI IMPIANTI DI PRODUZIONE ARIA COMPRESSA

La nostra azienda è specializzata nella vendita e gestione di sale compressori pertanto siamo tutti i giorni a contatto con le realtà e le dinamiche che regolano questo settore.

Il presente documento è rivolto agli studi tecnici che devono gestire la documentazione per conto dei loro clienti utilizzatori di impianti per la produzione di aria compressa, nel quale indichiamo quali sono gli ambiti normativi che li disciplinano con qualche consiglio pratico frutto dell’esperienza maturata.

Il nostro unico fine è di condividere le informazioni pertanto non istruiamo pratiche ma cerchiamo di dare qualche indicazione utile per un approccio consapevole alla gestione di questi impianti.

Prima di tutto facciamo una lista delle principali normative che possono interessare gli impianti di produzione e distribuzione aria compressa:

  • DM n° 329/04 e P.E.D. 2014/68/U > Obbliga gli utilizzatori di recipienti e impianti a pressione di dichiararne la messa in servizio.
  • DM n° 329/04 e P.E.D. 2014/68/U > Obbligo di controllo di tutte le valvole di sicurezza interne al compressore e sui serbatoi più altri ambiti sempre legati ai recipienti in pressione.
  • DLGS n° 81/08 e 106/09 > Misure generali di tutela della salute dei lavoratori e prevenzione degli infortuni tramite la regolare manutenzione degli impianti e attrezzature secondo quanto indicato dai costruttori nei manuali di uso e manutenzione. ​
  • DM n° 147/06 > Obbligo di controllo di tutte le apparecchiature funzionanti con gas fluorurati ad effetto serra e registrazione sul portale ISPRA. ​
  • DL n° 152/06 > Obbligo di trattamento delle condense contenenti idrocarburi prima della immissione in fogna o in falda.​
  • Norma ISO 8573/1 > Regolamentazione della qualità dell’aria compressa in relazione alla quantità di inquinanti.
  • Norme ISO 8573/1 per aria Classe 0 food & pharma > Linee guida per la produzione di aria di processo per industrie farmaceutiche, erboristiche, cosmetiche e alimentari.

A seguire sintetizziamo le principali prescrizioni cercando di fare un quadro semplificato al massimo ma comunque chiaro:

A. DM n° 329/04 e 93/2000

Il Decreto Ministeriale n° 329/04 obbliga tutti gli utilizzatori di recipienti e impianti a pressione (accumulo e distribuzione aria compressa) di dichiararne la messa in servizio comunicandone l’avvenuta installazione o modifica tramite l’invio di un fascicolo tecnico tramite PEC alle autorità competenti INAIL (EX ISPESL) e USL/ASL/ARPA (secondo regione), ove previsto deve essere richiesta anche la verifica di messa in servizio dei recipienti a pressione alla INAIL e le successive verifiche periodiche.

Proviamo a fare chiarezza:

La normativa a riguardo dei recipienti in pressione si applica nei seguenti casi:

  • Messa in servizio di un nuovo impianto/insieme.
  • Messa fuori servizio di un impianto/insieme.
  • Spostamento o diversa allocazione di un impianto/insieme.
  • Modifiche apportate all’impianto/insieme esistente.
  • Demolizione o alienazione di un impianto/insieme.

 

La normativa a riguardo dei recipienti in pressione non si applica nei seguenti casi:

  • Utilizzo di recipienti a pressione¹ con volume inferiore a 25 litri a pressione nominale superiore a 1,2 MPa.
  • Utilizzo di recipienti a pressione¹ con volume inferiore a 50 litri a pressione nominale inferiore a 1,2 MPa.
  • Utilizzo di impianti di distribuzione¹ con diametro nominale inferiore² a DN 80 mm

¹ Non ci sono obblighi da parte dell’utilizzatore solo se si verificano tutte le condizioni sopra elencate, in tutti gli altri casi è obbligatorio produrre la documentazione richiesta e inviarla tramite PEC al portale CIVA dell’INAIL per ricevere il numero di immatricolazione.

² Nel caso il diametro del tubo di distribuzione sia superiore a DN32 mm fino a DN80 mm e solo se ci sono recipienti in pressione nell’insieme soggetti a messa in servizio e verifica, detti impianti di distribuzione seguono l’iter dei serbatoi.

Nb: Per evitare dubbi specifichiamo che i serbatoi separatori d’olio dei compressori devono essere gestiti esattamente come tutti gli altri recipienti in pressione per aria compressa anche se fanno parte di un insieme certificato.

I “serbatoi semplici” costruiti secondo CE 2014/29/UE (ex CE 2009/105) di volume inferiore a 725 litri a 11 Bar (PxV < 8000) sono esonerati dalla messa in servizio INAIL ma resta l’obbligo di immatricolazione e dei controlli periodici (vedi tabella in fondo al documento).

Impianti non soggetti a messa in servizio:

Nel caso non ci siano i presupposti per effettuare la messa in servizio dell’impianto tutti gli altri obblighi rimangono pertanto i documenti relativi al fascicolo tecnico, sicurezza e manutenzione dovranno comunque essere prodotti, tenuti in ordine e aggiornati.

Documenti necessari per avviare la pratica di messa in servizio:

  • Anagrafica aziendale: sede legale, filiali, referenti.
  • Fotocopia di un documento di identità del Legale Rappresentante.
  • Dichiarazione della valutazione rischi e piano di sicurezza³
  • Documentazione (libretti di istruzione, manuali) relativa alle macchine facenti parte l’impianto: compressore, essiccatore frigorifero, filtri, separatori d’olio, scarichi di condensa, con tutte le fotocopie dei frontespizi dei libretti con la certificazione CE.
  • Documentazione relativa ai serbatoi in pressione: certificato del costruttore, certificato delle valvole di sicurezza, libretto di istruzioni e manuale di uso e manutenzione con le misure degli spessori minimi ammessi per il mantello e i fondelli.
  • Disegno dello stabile/i dove sono dislocati gli impianti completo di sala compressori e impianto di distribuzione
  • Dichiarazione di conformità e di corretta installazione rilasciata da ditta abilitata secondo Dm n° 37/08 che ha effettuato il montaggio della sala compressori e dell’impianto di distribuzione.

³ Nel caso la dichiarazione della valutazione dei rischi sia molto corposa, limitarsi ad inviare il frontespizio con la legenda, la parte relativa alla sala compressori e all’impianto di distribuzione. Presentare questa dichiarazione non è obbligatorio ai fini del DM 328/04 ma lo è per la sicurezza degli operatori. Visto che probabilmente vi sarà richiesta in caso di controlli da parte dei vari enti e non essendo possibile produrla al bisogno, dovrebbe essere preparata in anticipo.

Specifiche:

Il fascicolo tecnico deve essere presentato tramite PEC congiuntamente sia alla INAIL (ex I.S.P.E.S.L.) sia alla USL (oppure ASL/ARPA a seconda delle regioni), se incompleto o errato legalmente è considerato nullo.

I serbatoi largamente più diffusi sono i serbatoi semplici costruiti secondo CE 2014/29/UE (ex CE 2009/105) di volume da >50 litri a 12 bar a 725 litri a 11 bar (P x V < 8000) verniciati fuori e grezzi all’interno (soggetti a corrosione), sono corredati da un certificato del produttore che indica gli spessori minimi per fondi e mantello e gli intervalli di controllo (vedi tabella in fondo) pertanto:

  • Sono esonerati dalla verifica di messa in servizio INAIL in quanto P x V < 8000
  • È obbligatorio dichiarare la messa in servizio al portale INAIL CIVA
  • Dopo 10 anni dalla data di produzione è obbligatoria la verifica da parte di ente notificato, le successive verifiche dovranno essere fatte ogni 5 anni.

I serbatoi sono fini a sé stessi, il volume dei serbatoi si calcola fino alle borchie di attacco pertanto i volumi dei serbatoi montati nello stesso impianto non si sommano, ognuno ha il suo certificato relativo al numero di matricola.

A riguardo dei serbatoi separatori dei compressori si deve possedere il disegno costruttivo ufficiale del costruttore dove si possano identificare gli spessori del mantello e dei fondelli. Questo vale anche per i separatori dei compressori che fanno parte di un insieme, senza questo disegno non sarà possibile mettere in servizio la macchina.

I soggetti che possono intervenire sugli impianti di produzione e distribuzione di aria compressa devono obbligatoriamente essere abilitati secondo D.M. 22-01-2008 n° 37 (ex D.M. 05-03-1990 n° 46) art. 1/e. 

B. DM n° 329/04 e 93/2000 

Per la parte della normativa che riguarda le valvole di sicurezza vale un principio semplice: 

La verifica deve essere fatta contestualmente alla verifica dei serbatoi che sono preposte a proteggere a meno che non vi siano segni di deterioramento, ossidazione o altro che ne obblighino la sostituzione anticipata.

Nel caso la valvola di sicurezza sia di grandi dimensioni o abbia un costo molto alto si può mandare in revisione presso il costruttore che ci fornisce il rapporto di verifica, revisione e collaudo.

Nel caso dei serbatoi semplici (identificati al punto A), che sono soggetti a verifiche da parte degli enti preposti di solito troviamo valvole di piccole dimensioni e dal costo modesto pertanto è conveniente sostituirle direttamente con una nuova prima dei controlli triennali.

In ogni caso, indipendentemente dalle condizioni in cui si trovano, vanno sostituite entro 10 anni prima della verifica strutturale.

C. DLGS n° 81/08 e 106/09

Tra le misure generali di tutela della salute e sicurezza dei lavoratori ai fini della prevenzione contemplate nell’art 15/1 dell’DLGS 81/08 è prevista in particolare la regolare manutenzione di attrezzature e impianti. 

Per garantire la permanenza dei requisiti di sicurezza è richiesto al datore di lavoro di tenere sotto osservazione le attrezzature attraverso la verifica dell’esecuzione della manutenzione in modo da accertare che sia conforme ai manuali uso e manutenzione ed in generale alle indicazioni del fornitore, controllo della corretta installazione, controllo dopo ogni montaggio.

A seguire gli articoli ai quali attenersi:

  • Art. 15-z: “regolare manutenzione ambiente ed attrezzature”
  • Art. 71-4.2: “idonea manutenzione al fine di garantire nel tempo la permanenza dei requisisti di sicurezza”
  • Art. 71-8b: “interventi e controlli periodici”
  • Art. 71-8c: “soggetti preposti al controllo”
  • Art. 71-9: “i risultati dei controlli devono essere riportati per iscritto”
  • Art. 71-11: “verifiche periodiche”

D. DM n° 147/06

La nuova regolamentazione 517/2014 del 16 aprile 2014 sui gas fluorurati a effetto serra, abroga il regolamento (CE) n. 842/2006 ed è entrato in vigore il 9 giugno 2014 con piena applicazione a decorrere dal 1° gennaio 2015. 

Il Regolamento 842/2006 a decorrere dal 1° gennaio 2015 è abrogato.

La novità più importante è che non sarà più la quantità di gas refrigeranti contenuta ad essere considerata, ma l’impatto ambientale misurato come tonnellate di CO2 equivalente GWP (global warming potential) del gas considerato per il quantitativo contenuto nel circuito.

Quindi se prima gli impianti con più di 3 kg di “Fgas” erano soggetti al libretto e controllo obbligatorio annuale, ora si parla di un quantitativo tale da produrre un “equivalente di 5 ton di CO2” pertanto in alcuni casi basta poco più di 1 kg di gas per essere soggetti al controllo, esistono apposite tabelle che indicano quantità e periodo di verifica per ogni tipo di gas.

Gli impianti interessati sono:

  • Tutti gli impianti di climatizzazione invernale ed estiva, apparecchiature fisse e mobile di refrigerazione
  • Pompe di calore fisse
  • Apparecchiature fisse di protezione antincendio
  • Celle frigorifere e autocarri-rimorchi refrigerati
  • Chiller
  • Essiccatori frigoriferi per aria compressa

La apparecchiature fisse e mobili di refrigerazione interessate devono essere controllate da personale specializzato (imprese o privati iscritti al “Registro telematico nazionale delle persone e delle imprese certificate” visualizzabile su: www.fgas.it), come previsto dall’ art. 13 del DPR 43/2012, devono essere munite di un “libretto di impianto” se la quantità del refrigerante è superiore o uguale al valore minimo secondo il tipo di gas ed è necessario registrarle sul sito dell’Istituto superiore per la protezione e la ricerca ambientale: www.ispra.it.

Il sistema più semplice è rivolgersi a ditte specializzate che sono già organizzate sia per l’iscrizione sia per i controlli e forniscono il servizio completo.

E. DL n° 152/06

“E’ proibito scaricare le condense contaminate con sostanze oleose derivanti dalla compressione dell’aria con compressori lubrificati, in fogna o in falda”.

Si segnala che nella gazzetta ufficiale n° 59 del 12.03.2010 è stata pubblicata la legge del 25 Febb. 2010 N° 36 che apporta significative modifiche alla disciplina sanzionatoria degli scarichi delle acque reflue.

Viene chiarita definitivamente la sanzione penale prevista per il superamento dei limiti delle sostanze pericolose, tra le quali appunto l’olio minerale dei compressori nelle acque di scarico.

Come scarico idrico industriale: il refluo può essere convogliato in fognatura (o in altro recapito) previa richiesta di autorizzazione agli scarichi idrici industriali e apposito impianto di depurazione. 

Ricordiamo che sono disponibili separatori che permettono di separare l’olio dalle condense rimanendo entro il limiti di legge a seguire:

  • 5 ppm di contenuto di idrocarburi per le condense scaricate in acque superficiali
  • 10 ppm di contenuto di idrocarburi per le condense scaricate in fogna

In mancanza del separatore d’olio dalle condense è obbligatorio raccogliere le condense stesse e smaltirle attraverso aziende specializzate come rifiuto speciale: l’acqua di condensa può essere raccolta e smaltita come rifiuto pericoloso utilizzando il codice CER 161001 (Soluzioni acquose di scarto, contenenti sostanze pericolose).

F. Norma ISO 8573/1

La norma identifica e divide per classi i fattori contaminanti presenti nell’aria compressa.

  • Polveri e solidi
  • Acqua
  • Olio

Ogni costruttore deve comunicare quale è la qualità dell’aria, secondo detta norma, necessaria ad alimentare la sua attrezzatura o impianto in modo che l’utilizzatore finale possa predisporre i necessari trattamenti per fornire l’aria compressa secondo la specifica richiesta.

Nel caso l’aria non soddisfi i requisiti stabiliti dal costruttore la garanzia decade.

La norma non prescrive niente, è solo un metro per misurare gli inquinanti presenti nell’aria in modo che tutti i soggetti interessati possano utilizzare parametri standard per identificare e trattare gli inquinanti.

ISO8573-1:2010 Classe 1.4.1 

Questa è di gran lunga la specifica più diffusa, copre una vasta gamma di utilizzi e ha costi assolutamente sostenibili.

Schema di montaggio:

Schema Montaggio
  1. Compressore
  2. Serbatoio con scarico di condensa
  3.  Filtro depolveratore con scarico di condensa
  4. Essiccatore frigorifero con scarico di condensa
  5. Prefiltro disoleatore con scarico di condensa
  6.  Filtro disoleatore con scarico di condensa

7. Filtro a carboni attivi con scarico di condensa
8. Separatore d’olio dalle condense
9. Scarico in fogna delle condense
10. Raccolta olio da smaltire
11. Presa d’aria compressa

G. Norme ISO 8573/1 per aria Classe 0 food & pharma

In tutti i casi dove l’aria compressa entra a far parte integrante del processo, a contatto con imballaggi primari o prodotti, l’approccio al trattamento deve essere attento e professionale. 

La richiesta di aria oil free classe 0 è la norma ma pochi sanno effettivamente cosa vuol dire, e i livelli di trattamento necessari possono essere molto diversi a seconda del tipo di processo.

Visto che l’argomento è molto complesso va opportunamente trattato caso per caso pertanto ci limitiamo a dare qualche informazione generale evitando i luoghi comuni in materia.

Secondo il nostro parere i compressori oil free sono in grado di produrre aria conforme alla classe 0 alla condizione che l’aria aspirata sia classe 0, in altre parole se le misurazioni vengono effettuate in camera bianca il compressore oil free non aggiungerà inquinanti, ma istallando lo stesso compressore presso uno stabilimento inevitabilmente aspirerà l’aria atmosferica e la invierà all’uscita così come la trova.

L’atmosfera presente nelle aree industriali contiene in maniera molto approssimativa vapori di idrocarburi compresi tra 1.5 e 6 ppm, 150 milioni di particelle solide e 100 milioni di microrganismi per ogni metro cubo che compongono il famigerato pm10 che non può essere trattenuto dai filtri di aspirazione dei compressori che inevitabilmente lo aspirano e lo riemettono tele e quale all’uscita.

 

“La presenza di questi contaminanti è indipendente dalla tecnologia di compressore utilizzata”.

Prima di acquistare un compressore oil free bisogna informarsi bene perché, oltre alla certezza di spendere cifre importanti per l’acquisto e altrettanto importanti per la manutenzione, non c’è alcuna garanzia che l’aria soddisfi i requisiti minimi imposti dall’uso alimentare e sanitario e soprattutto non avremo alcun documento che lo attesti semplicemente per il motivo che il compressore non è un filtro.

ISO8573-1:2010 classe 0 

  • Prima di tutto va detto che la classe zero in realtà non esiste. Viene considerata per consuetudine come valore migliore della classe 1.
  • Classe zero non significa zero contaminanti.
  • La “Classe Zero” richiede che utilizzatore e gestore dell’impianto di trattamento concordino tutte le azioni necessarie al fine di raggiungere caratteristiche della qualità dell’aria compressa idonee al processo notificandole in forma scritta come se si trattasse di una norma vera e propria, se non è in forma scritta e controfirmata da entrambe le parti la classe 0 non ha valore.
  • I livelli di contaminazione concordati devono essere misurabili con le apparecchiature e i metodi di prova previsti dalla ISO 8573 – 2:9 
  • E’ obbligatorio misurare con appositi strumenti certificati la qualità dell’aria secondo procedure che ogni azienda deve predisporre e mettere in atto in particolare a riguardo dei vapori di idrocarburi.

In Europa la legislazione fissa alcuni requisiti come HACCP e GHP, ma non descrive come questi requisiti devono essere raggiunti pertanto ogni azienda si organizza come ritiene opportuno, secondo quanto richiesto dai controlli qualità o secondo quanto indicato dagli standard internazionali (es. IFS, BRC)

Per quanto riguarda la norma FDA è più semplice in quanto per l’aria compressa di processo non è consentita la presenza di vapori di idrocarburi (zero ppm).

INFORMAZIONI UTILI

Piano di sicurezza:

Senza la valutazione dei rischi con riferimenti specifici alla sala compressori e all’impianto di distribuzione teoricamente non sarebbe possibile eseguire lavori di alcun genere sia da parte dei tecnici sia da parte degli organi di controllo.

Se non è stato fatto, l’RSPP deve predisporlo in quanto è uno dei primi documenti che vengono richiesti nel caso di controlli.

Certificato antincendio:

Premesso che ottenere questo certificato è un obbligo, specifichiamo che gli impianti di produzione e distribuzione aria compressa non sono soggetti a controllo da parte dei VVFF ma rappresentano un potenziale pericolo in quanto hanno impegni energetici notevoli e contengono grandi quantità d’olio.  Un problema di messa a terra, una cinghia che slitta o un cuscinetto che si rompe, possono innescare un incendio pertanto è consigliabile mantenere accuratamente prive di olio le parti interne del compressore e posizionare un estintore di adeguata capacità in sala compressori aggiornando in tal senso anche il piano di sicurezza per la tutela di coloro che a qualsiasi titolo vi transitano.

Anche se i VVFF non controllano le macchine o i recipienti in pressione, possono fare obiezioni a riguardo della disposizione delle macchine, degli spazi di transito, delle vie di fuga ecc. a richiesta possiamo fornire informazioni a riguardo.

Linee di distribuzione:

I tubi che compongono l’impianto di distribuzione devono essere identificabili e avere stampati su tutta la lunghezza i dati e la normativa di riferimento.

E’ indispensabile reperire il catalogo dei tubi e dei raccordi utilizzati verificando che sia espressamente indicato che gli stessi siano idonei per essere utilizzati per aria compressa e contenga le dovute certificazioni da integrare nel fascicolo tecnico dell’impianto.

Se tra i fluidi compatibili con i tubi non dovesse comparire l’aria compressa bisogna farsi fare una dichiarazione ufficiale dal costruttore che ne attesti l’idoneità a integrazione del catalogo tecnico.

I serbatoi non possono essere fissati con tubi rigidi ma solo con flessibili o giunti di dilatazione, devono essere fissati a terra con antivibranti antistrappo e mai in maniera rigida in modo da lasciare spazio alle normali dilatazioni.

Nel caso sia necessario recuperare vecchie linee che non hanno documentazione esaustiva è possibile effettuare dei controlli non distruttivi su tubi e saldature e farsi rilasciare un certificato di idoneità.

Dimensioni sala compressori:

Anche se non esiste alcuna norma che indichi le dimensioni delle aree da tenere libere intorno alle macchine della sala compressori, abbiamo raccolto le indicazioni dai vari organi addetti al controllo.

Prima di tutto sarebbe opportuno che il compressore avesse tre lati liberi, la distanza minima tra due macchine o tra macchine e muri non dovrebbe essere inferiore a 800 mm e nel caso gli sportelli del compressore siano incernierati non devono rappresentare un ostacolo all’evacuazione in emergenza dalla sala compressori.

Le dimensioni della sala compressori devono essere adeguate alle macchine che vi sono istallate, ogni costruttore definisce il volume in metri cubi necessario al buon funzionamento del proprio compressore, non rispettare tale prescrizione non permette alla macchina di lavorare al meglio e può inficiare la garanzia, a titolo indicativo possiamo dire che il volume specifico della sala compressori non dovrebbe essere inferiore a 2 m³ per kW di potenza istallata.

La sala compressori deve avere una corretta circolazione d’aria per permettere il raffreddamento delle macchine, gli scarichi d’aria calda devono essere convogliati all’esterno per evitare che il compressore aspiri l’aria calda appena emessa e, molto importante, l’aria calda di scarico non può essere immessa in aree produttive, se si vuole recuperare il calore bisogna istallare dei recuperatori di calore ad acqua.

La sala compressori deve essere climatizzata in quanto tutte le macchine ormai hanno protezioni termiche e non si avviano se la temperatura ambiente scende sotto zero.

Addetti ai lavori:

I soggetti che possono intervenire sugli impianti di produzione e distribuzione di aria compressa devono essere abilitati secondo D.M. 22-01-2008 n° 37 (ex D.M. 05-03-1990 n° 46) art. 1/e pertanto è necessario assicurarsi che i tecnici dell’azienda che si occupa di fare manutenzione abbiano tale abilitazione.

E’ opportuno assicurarsi che ad ogni modifica all’impianto o alla sala compressori compilino la dichiarazione di corretta installazione e messa in servizio, nel caso l’impianto sia soggetto messa in servizio da parte dell’INAIL secondo DM 329/04 non bisogna dimenticare di modificare il fascicolo tecnico riportando le variazioni effettuate e inoltrarlo agli organi competenti per integrare la documentazione già in essere.

Libretto d’impianto:

L’impianto (produzione e distribuzione) deve avere un libretto di conduzione dove si devono annotare tutte le manutenzioni e le verifiche effettuate dall’utilizzatore o dai tecnici delegati secondo quanto prescritto dai costruttori delle macchine e dei serbatoi.

Tale documento fornisce uno storico degli interventi e potrà dimostrare con quale procedura sono stati effettuati i controlli e se sono state rispettate tutte le indicazioni dei costruttori; le fatture di manutenzione non rappresentano da sole titolo sufficiente per assolvere al compito che spetta al libretto di conduzione impianto.

Documenti delle macchine:

Tutti i componenti dell’impianto (tubi, raccordi, compressori, serbatoi, recipienti in pressione vari, valvole di sicurezza, essiccatori, filtri accessori) devono essere provvisti di documenti e certificazioni del relativo costruttore.

Macchine e accessori senza documenti non possono essere utilizzati, nel caso di smarrimento o mancanza di copie, i componenti devono essere messi fuori servizio con cartello di avvertenza in evidenza e disconnessi fisicamente dalla linea elettrica e pneumatica.

Nel caso di recipienti in pressione e valvole di sicurezza oltre ai documenti forniti dal costruttore devono essere conservati anche i documenti rilasciati dagli enti preposti al controllo.

DMS¹ = Dichiarazione di messa in servizio

VMS² = Verifica di messa in servizio da parte degli organi preposti (INAIL)

Nb: L’area evidenziata in giallo corrisponde ai serbatoi da >50 a 725 litri a 11 bar verniciati all’esterno e grezzi all’interno che di fatto sono tra i più venduti e che pur essendo esclusi dalla verifica di messa in servizio INAIL comportano l’obbligo di dichiarazione di messa in servizio e delle verifiche periodiche perché soggetti a corrosione e questo vale anche per quelli zincati a caldo o verniciati all’interno in quanto i costruttori per non rilasciano alcuna dichiarazione di non corrodibilità.

L’area evidenziata in verde corrisponde serbatoi da 725 litri a 11 bar in acciaio inox che per definizione sono considerati “non soggetti a corrosione” pertanto sono gli unici che permettono di evitare tutti i controlli successivi alla messa in servizio.

TABELLA CATEGORIE DEI RECIPIENTI PER FLUIDI DEL GRUPPO 2

Specifichiamo che le informazioni che forniamo possono essere approssimative o obsolete e devono comunque essere verificate leggendo i testi ufficiali, completi e aggiornati delle varie leggi, non possiamo né fornire garanzia né essere responsabili della correttezza di quanto esposto. Il contenuto del presente documento è meramente esplicativo delle normative di riferimento.

Nessuna garanzia, manifesta o implicita, può essere data sulla correttezza, completezza ed esaustività dei contenuti del documento e di conseguenza né la SEA S.r.l. né i suoi consulenti e rappresentanti possono essere ritenuti, a qualsiasi titolo, responsabili per qualunque perdita o danno derivati dall’uso di questo documento e dei suoi contenuti; gli stessi non rappresentano alcun impegno per la nostra azienda. L ’utilizzatore di questo documento avrà il totale onere di verificare la correttezza delle informazioni contenute e l’uso che ne vuole fare sarà totalmente sotto la sua responsabilità.

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